由软性合金、稀土元素、基础润滑剂组成，其核心技术原理是：

1，先由具有清洁功能的纳米润滑材料清洗润滑面，清洗的同时清理出微观状态下凹槽、间隙内的金属和非金属微粒并排出设备；

2，加入软性合金原子态润滑油添加剂，在异极相吸的磁电效应下，对清理完的润滑表面微观凹槽和间隙，以最小颗粒度(0.05-0.02微米)的纳米合金进行微观填补：在带压状态下挤进许多个纳米颗粒，并形成一个稳定的填补后平面；

3，中小颗粒度(0.05-0.04微米)的纳米合金材料，在带压状态下在已填平后的润滑面上又逐步形成紧密的纳米镀层；

4，剩余的中、小级和最大级(0.1-0.05微米)纳米合金颗粒在第三步已形成的纳米级镀层上再生成大、中、小不同和软硬不同的纳米级滚动润滑层。

这样就完成了一个完整的软性合金纳米微粒原子态润滑层形成过程。

以汽车发动机为例，形成稳定的软性合金纳米微粒原子态润滑层，需要连续运行2-4天。（纳米合金微粒材料的配比密度不同、正压力不同、润滑面工况不同）。

采用上述技术方案的软性合金原子态润滑油添加剂具有优异的润滑辅助作用，同时具有良好的自修复和维护作用，大大降低了摩擦损耗，有效工作寿命延长了3倍以上，显著降低了工业成本，提高了经济效益。软性合金纳米微粒原子态润滑层具有减小磨损、自我修复维护延长机件使用寿命、减少功率损耗、节省能源、降低内燃机有害气体排放等的特性，经四球润滑试验机检测，软性合金原子态润滑剂的润滑性能比传统润滑油提升50％以上，极压性能超越传统润滑油80％以上。